Tin tức công ty

Thiết kế khuôn đặc biệt

• 2025-07-24

Đặc biệtThiết kế khuôn

1 khuôn xếp chồng lên nhau

Khuôn xếp chồng đồng thời tạo ra các bộ phận đúc phun từ hai bề mặt chia tay, trong khi khuôn bề mặt chia tay một lớp truyền thống chỉ có thể lấy ra sản phẩm từ một bề mặt chia tay. Điều này có nghĩa là số lượng sản phẩm được sản xuất bởi Die Stacking đã tăng gần gấp đôi.

    Về nguyên tắc, khuôn xếp chồng lên nhau bao gồm hai hệ thống tống máu và một bộ các tấm tay áo được đặt ở trung tâm. Hệ thống tấm tập hợp này bao gồm một hệ thống chạy bộ và gating nóng ở bên trái và bên phải. Mặt khác, người chạy nóng, được cung cấp bằng nhựa nóng chảy bởi ống tay cổng trung tâm, được gọi là "ống chìm", hoặc hai bộ cổng chạy nóng của van trở lại.

    Chuyển động đối ứng đồng bộ của tấm trung tâm được thực hiện bởi hệ thống giá đỡ. Hướng dẫn song song giữa các nửa khuôn được thực hiện bằng cột màu xanh lá cây của máy. Với trọng lượng bản thân của các công việc định dạng xếp chồng lên nhau, sự hướng dẫn và hỗ trợ của các công việc định hình có ý nghĩa lớn. Đối với các khuôn với kích thước và khối lượng cực lớn, cần có các hỗ trợ bổ sung giữa tấm ống tay áo trung tâm và giường máy máy.

    Thiết kế của khuôn xếp chồng lên nhau thường là mô -đun. Điều này cho phép các lõi của cùng một loạt sản phẩm được thay thế một cách nhanh chóng và hiệu quả, chẳng hạn như các hộp có các kích thước khác nhau.

    Lực kẹp tương tự có thể tăng gấp đôi đầu ra của khuôn xếp chồng lên nhau. Việc sử dụng các khuôn xếp chồng chỉ có ý nghĩa khi có liên tục sản xuất số lượng lớn sản phẩm.

Ứng dụng chất đàn hồi xếp chồng

    Công nghệ xếp chồng chết sử dụng hai bề mặt chia tay và người chạy lạnh có thể tăng sản lượng sản phẩm lên hơn 70%. Vì không cần phải thêm một máy ép phun khác, mức tiêu thụ năng lượng cũng giảm đáng kể. Việc sản xuất các khuôn nhiều lớp chủ yếu sử dụng các máy với lực kẹp từ 3000 đến 10000N [khoảng 300 đến 1000 tấn lực kẹp (ghi chú của người dịch)

    Nhiệt độ của hệ thống gating cho cổng chạy bộ lạnh không được vượt quá 60 & độ; C. Nhiệt độ sản xuất của vật liệu đàn hồi phải thấp hơn nhiệt độ lưu hóa của chúng. Việc sưởi ấm mẫu của khuôn, chèn và lõi đều được làm nóng bằng điện.

Nhà sản xuất hộp cầu chì ô tô ở Trung Quốc (JFMOULDS.com)

2. Khuôn thành mỏng

    Các khuôn vách mỏng về cơ bản là khuôn tốc độ cao được sử dụng trong ngành bao bì. Độ dày thành điển hình của các bộ phận đúc phun nhỏ hơn 1mm.

    Công nghệ vách mỏng có các yêu cầu đặc biệt cho khuôn. Do chu kỳ sản xuất nhanh và sản lượng cao của các sản phẩm, việc lựa chọn thép khuôn, định vị và định vị của lõi, và thông hơi trong quá trình ép phun đều đặc biệt quan trọng.

    Ví dụ, trên khuôn đa dạng, một lõi nổi được gọi là cơ sở lớn hơn được áp dụng, có thể bù cho sự giãn nở nhiệt do tạo nhiệt của lõi. Cơ sở khuôn phải được làm bằng thép cứng, trong khi các chèn khuôn (lõi khuôn cố định và khoang) cần phải được làm nguội hoàn toàn.

    Đối với các bộ phận được đúc bằng tiêm với chu kỳ đúc tương đối ngắn, điểm chất lượng chính nằm ở hiệu quả xả trong giai đoạn ép phun. Tùy thuộc vào sản phẩm, khí được tạo ra trong việc ép phun tốc độ cao phải được thải ra từ khoang trong vòng 0,1 giây. Do đó, các khe khí phải được cung cấp trên bề mặt chia tay xung quanh khoang. Kinh nghiệm cho thấy một máng có độ sâu (0,5 đến 1) × 10 mm và chiều rộng từ 3 đến 4mm có thể đáp ứng các yêu cầu về xả khí. Nếu khía cạnh khí thải không được xem xét tốt, vật liệu nhựa có nguy cơ bị thiêu rụi.

    Các bộ phận có thành mỏng có mặt khắp nơi trong các ngành công nghiệp bao bì và truyền thông. Các ứng dụng điển hình bao gồm các hộp đóng gói có độ dày tường dưới 1mm, chẳng hạn như cốc sữa chua, hộp bơ, hộp kem, hộp điện thoại di động và hộp đóng gói thực vật với độ dày tường chỉ khoảng 0,4mm.

3. Chèn công nghệ ép phun

    Trong công nghệ ép phun chèn, các vật liệu không nhựa, chẳng hạn như các bộ phận kim loại, thường được đặt trong khuôn và được hình thành bởi ốp nhựa.

    Trong hầu hết các trường hợp, việc ép phun được thực hiện trên các máy ép phun thẳng đứng. Những máy này thường được trang bị một bàn làm việc có thể di chuyển hoặc xoay. Hình thức cơ bản của loại khuôn này bao gồm một nửa khuôn trên và một số khuôn nửa dưới. Do đó, nó có thể lấy ra thành phẩm khi máy đóng khuôn, đồng thời chèn các chèn mới vào nửa dưới đã trống của khuôn, do đó tránh bị mất chu kỳ đúc.

    Phần phức tạp nhất của công nghệ ép phun chèn là làm thế nào để tự động cung cấp chèn và sửa các "bộ phận không nhựa", thường được làm bằng kim loại, trong khuôn. Với thiết bị tay cơ học thích hợp, quá trình này có thể được tự động hóa hoàn toàn.

    Các phần chèn thường được trang bị các khó khăn, rãnh và kimmings, được thiết kế để đảm bảo phù hợp vĩnh viễn với nhựa.

    Các ứng dụng công nghệ điện và y tế phổ biến bao gồm tay áo hướng dẫn có ren, tiếp điểm cắm, cáp, tay cầm tuốc nơ vít và kim tiêm dưới da, tất cả đều là những sản phẩm điển hình của việc ép phun.

4. Push-pull injection mold

    In a push-pull injection mold, two streams of molten material of one type of plastic are injected into the mold in opposite directions.

    If there are two or more gates on the plastic part, the product's strength will be weakened due to the presence of weld lines, and weld lines will occur when two streams of material meet in the mold. Although the edges on both sides will permeate each other, it will still cause structural damage at that location.

    The formation of weld lines can be prevented through the counter-flow of plastic during the push-pull injection molding process. The mold cavity is provided with two gates, and the most ideal gate positions are on opposite sides of the mold.

    Injection molding unit 1 fills the mold control through gate 1, thereby pressing the plastic into injection molding Unit 2 through the second gate.

    After the push-pull process begins, injection molding unit 2 injects injection molding unit 1 again, pushing the material back to injection molding Unit 1 through the injection molded part.

    This process is repeated until the product without any fusion lines is formed.

    The push-pull injection molding process has significantly improved the quality of products containing glass fiber materials and new materials, such as liquid crystal polymers (LCP) and polyetheretherketone (PEEK).

Nhà sản xuất khuôn đèn xe hơi ở Trung Quốc (jfmoulds.com)

5. Implantation injection molding

    Implant injection molding technology is similar to the cascade injection molding process, but it uses two types of plastics for injection molding.

    When another material needs to be injected onto or in the middle of a large-area injection molded part, implant injection molding can come in handy. This technology can only be used when the second raw material does not require a clear boundary. Where the two original materials converge depends on the amount of time delay in the injection of the second material. Therefore, the boundary positions of the two materials are not fixed.

    This type of mold has a relatively simple structure. The only difference from the traditional cascade mold is that it is equipped with another set of hot runners for the second raw material. Although the boundary line between the two materials appears randomly, it is still a two-component injection molding process. In addition, injection molding does not require a turntable.

    A typical application field is the engine hood cover, which requires vibration absorption and elastic support.