Tin tức công ty

Khám phá khuôn phun: Nền tảng chính xác của sản xuất công nghiệp

• 2025-07-11

Khám phá khuôn phun: Nền tảng chính xác của sản xuất công nghiệp

Trong Bối cảnh rộng lớn của sản xuất công nghiệp hiện đại, khuôn phun giữ vị trí quan trọng và có thể được coi là mẹ của ngành công nghiệp. Từ các sản phẩm nhựa khác nhau có sẵn trong cuộc sống hàng ngày đến các thành phần quan trọng trong các lĩnh vực cao cấp như ô tô, điện tử và chăm sóc y tế, khuôn phun, với quy trình tạo hình độc đáo của chúng, endow vật liệu nhựa với hình dạng luôn thay đổi, đáp ứng nhu cầu đa dạng của xã hội loài người. Bài viết này sẽ đi sâu vào thế giới của khuôn phun, cung cấp một phân tích toàn diện về thiết kế, sản xuất, ứng dụng và phát triển tiên tiến của họ.

Khuôn đúc Ô Tô Công ty TNHH khuôn đúc jiefeng thái Châu (jfmoulds.com)

Khung cơ bản và Nguyên lý làm việc của khuôn phun

    Khuôn ép phun là công cụ chính xác được sử dụng để đúc nhựa, chủ yếu bao gồm hai phần chính: Khuôn di chuyển và khuôn cố định. Họ đạt được việc sản xuất các sản phẩm nhựa thông qua hoạt động phối hợp của nhiều hệ thống. Nguyên tắc làm việc cơ bản là sử dụng áp lực của máy ép phun để bơm nhựa nóng chảy vào khoang khuôn. Sau khi làm mát và hóa rắn, các sản phẩm nhựa có hình dạng cần thiết được hình thành. Cuối cùng, sản phẩm được gỡ bỏ thông qua thao tác mở khuôn.

Một Phân Tích toàn diện về quy trình làm việc

    1. đóng khuôn: Thiết bị đóng khuôn của máy ép phun điều khiển khuôn di chuyển để di chuyển về phía khuôn cố định, làm cho khuôn di chuyển và khuôn cố định đóng chặt, tạo thành một khoang kín và hệ thống điều khiển. Trong quá trình đóng khuôn, hệ thống dẫn hướng đóng một vai trò quan trọng trong việc đảm bảo rằng khuôn di chuyển và khuôn cố định được căn chỉnh chính xác. Độ chính xác đóng khuôn thường được yêu cầu để đạt ± 0.03mm hoặc THẬM CHÍ cao hơn.

    2. Khuôn ép phun: viên nhựa được làm nóng đến trạng thái nóng chảy trong thùng máy ép phun và sau đó, được điều khiển bằng vít, được tiêm vào khoang khuôn thông qua hệ thống phun với tốc độ 100-500mm/S. Áp suất phun được xác định bởi hình dạng, kích thước của sản phẩm nhựa và các đặc tính của vật liệu nhựa, thường dao động từ 50 đến 300mpa. Trong quá trình ép phun, cần kiểm soát chính xác tốc độ và áp suất phun để đảm bảo rằng nhựa tan chảy có thể lấp đầy khoang đều và nhanh chóng, tránh các khuyết tật như bắn ngắn và không khí bị mắc kẹt.

    3. Áp lực giữ: Sau khi khoang chứa đầy nhựa tan chảy, một áp lực nhất định (áp lực giữ) được áp dụng liên tục để bù đắp sự co ngót của nhựa trong quá trình làm mát và đảm bảo độ chính xác chiều và chất lượng bề mặt của sản phẩm nhựa. Áp lực giữ thường thấp hơn một chút so với áp lực phun. Thời gian giữ thay đổi tùy thuộc vào độ dày và độ phức tạp của sản phẩm nhựa, thường dao động từ vài giây đến hàng chục giây.

    4. Làm mát: trong khi duy trì áp suất, hệ thống làm mát bắt đầu hoạt động. Chất làm mát lưu thông trong các kênh nước làm mát, lấy đi nhiệt từ khuôn và cho phép các sản phẩm nhựa làm mát và đông cứng nhanh chóng. Tốc độ làm mát thường được Kiểm soát ở 5-20oc/S. Thời gian làm mát được xác định bởi độ dày của sản phẩm nhựa và tính chất nhiệt của vật liệu nhựa, thường dao động từ hàng chục giây đến vài phút. Tính đồng nhất của quá trình làm mát là rất quan trọng đối với chất lượng của các sản phẩm nhựa. Nếu làm mát không đồng đều, nó có thể dẫn đến các khuyết tật như biến dạng và cong vênh trong các sản phẩm nhựa.

    5. mở và phóng khuôn: Sau khi sản phẩm nhựa nguội và đông cứng, Thiết bị mở khuôn của máy ép phun điều khiển khuôn di chuyển để tách ra khỏi khuôn cố định, và sau đó hệ thống phóng hoạt động để đẩy sản phẩm nhựa ra khỏi khoang khuôn. Trong quá trình phóng, cần chú ý đến việc phân phối lực phóng và tốc độ phóng để tránh gây ra thiệt hại như làm trắng, biến dạng hoặc nứt cho các sản phẩm nhựa. Các sản phẩm nhựa sau khi phóng có thể trở thành thành phẩm sau khi cắt tỉa, gia công và các thủ tục khác.

Khuôn đúc xe máy Công ty TNHH khuôn đúc jiefeng thái Châu (jfmoulds.com)

Tiêu Chí thiết kế và các điểm chính của khuôn phun

    Thiết kế khuôn phun là một nhiệm vụ phức tạp và tỉ mỉ, đòi hỏi phải xem xét toàn diện nhiều yếu tố như hình dạng, kích thước, yêu cầu chính xác, kích thước lô sản xuất của sản phẩm nhựa, đặc điểm của vật liệu nhựa, và hiệu suất của máy ép phun. Một thiết kế khuôn phun tuyệt vời không chỉ đảm bảo chất lượng sản phẩm nhựa mà còn nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm chi phí sản xuất.

Phân Tích Quy trình sản phẩm nhựa

    Trước khi Thiết kế khuôn phun, trước tiên cần tiến hành phân tích quy trình toàn diện các sản phẩm nhựa để đánh giá xem chúng có phù hợp với quy trình đúc phun hay không. Điều này bao gồm phân tích các đặc điểm cấu trúc của các sản phẩm nhựa như hình dạng, độ dày của tường, góc nghiêng, xương sườn gia cố, phi lê, lỗ và chỉ.

    Độ phức tạp về hình dạng: Hình dạng của sản phẩm nhựa càng phức tạp, độ khó của thiết kế và sản xuất khuôn mẫu càng lớn. Đối với các sản phẩm nhựa có hình dạng phức tạp, có thể cần phải có cấu trúc khuôn đặc biệt như Cơ chế kéo Lõi bên và cơ chế nghiêng trên cùng để đạt được khuôn đúc của sản phẩm. Ví dụ, đối với các sản phẩm nhựa có lỗ bên hoặc giảm áp bên, Cơ chế kéo Lõi bên cần được thiết kế để kéo Lõi bên ra sau khi đúc phun để tạo điều kiện cho việc tháo Khuôn trơn tru.

    Độ đồng đều của Độ dày thành: Độ dày thành của các sản phẩm nhựa nên đồng đều nhất có thể để tránh thay đổi đột ngột về độ dày thành. Độ dày tường không đồng đều có thể gây ra sự co ngót không nhất quán của các sản phẩm nhựa trong quá trình làm mát, do đó dẫn đến các khuyết tật như biến dạng và cong vênh. Nói chung, Độ dày thành của các sản phẩm nhựa nên nằm trong khoảng từ 1 đến 4mm. Đối với các sản phẩm nhựa lớn, độ dày của tường có thể tăng lên một cách thích hợp, nhưng cũng cần chú ý kiểm soát sự khác biệt về độ dày của tường.

    Độ dốc demolding: Để tạo điều kiện cho việc khử các sản phẩm nhựa trơn tru từ khoang khuôn sau khi làm mát và bảo dưỡng, cần phải đặt độ dốc demolding nhất định trên bề mặt bên trong và bên ngoài của sản phẩm. Kích thước của góc nghiêng phụ thuộc vào các yếu tố như hình dạng và kích thước của sản phẩm nhựa, đặc tính của vật liệu nhựa và độ nhám bề mặt của khuôn. Nói chung, độ dốc phóng thích từ 0.5 ° đến 2 ° là phù hợp hơn. Đối với các sản phẩm nhựa có hình dạng phức tạp hoặc yêu cầu độ chính xác cao, độ dốc phóng thích có thể được giảm một cách thích hợp, nhưng tối thiểu không được nhỏ hơn 0.2 °.

    Gia cố xương sườn và phi lê: gia cố xương sườn có thể tăng cường sức mạnh và độ cứng của các sản phẩm nhựa và giảm biến dạng của chúng. Khi thiết kế xương sườn gia cố, điều quan trọng là phải đảm bảo độ dày của chúng nhỏ hơn Độ dày thành của sản phẩm để tránh các vết co ngót. Đồng thời, các góc tròn nên được thiết kế ở các góc của sản phẩm nhựa để tránh sự căng thẳng tập trung và tăng cường sức mạnh và chất lượng bề ngoài của sản phẩm. Bán kính của phi lê thường không nhỏ hơn 0.5mm.

    Lỗ và chỉ: đối với các lỗ và chỉ trên các sản phẩm nhựa, cần xem xét các phương pháp tạo hình và yêu cầu chính xác của chúng. Đối với các lỗ nhỏ và lỗ sâu, có thể cần phải có cấu trúc khuôn đặc biệt hoặc kỹ thuật xử lý để đảm bảo độ chính xác của chúng. Đối với chủ đề, Phương pháp tạo hình phù hợp nên được lựa chọn dựa trên các yêu cầu Thông số kỹ thuật và độ chính xác của chủ đề, chẳng hạn như hình thành trực tiếp, hình thành xử lý thứ cấp, v. v.

Thiết kế tối ưu cấu trúc khuôn

    Sau khi hoàn thành phân tích khả năng xử lý các sản phẩm nhựa, bước tiếp theo là tối ưu hóa thiết kế cấu trúc khuôn. Điều này bao gồm các khía cạnh như lựa chọn các loại khuôn, xác định Số lượng sâu răng, thiết kế bề mặt phân chia, thiết kế hệ thống gating, thiết kế hệ thống phóng, thiết kế hệ thống làm mát và lựa chọn vật liệu khuôn.

    Lựa chọn loại khuôn: các loại khuôn phun thông thường bao gồm khuôn mặt chia đôi, khuôn mặt chia đôi và khuôn đúc nóng, v. v. khuôn mặt tách rời đơn có cấu trúc đơn giản và phù hợp với khuôn đúc của hầu hết các sản phẩm nhựa. Khuôn mặt chia đôi thích hợp cho các sản phẩm nhựa có cổng điểm cho ăn và có thể thuận tiện loại bỏ vật liệu kiên cố khỏi hệ thống gating. Khuôn đúc nóng phù hợp với các sản phẩm nhựa có yêu cầu cao về Sử dụng nguyên liệu thô và có thể làm giảm sự phát sinh chất thải. Khi lựa chọn loại khuôn, cần xem xét toàn diện dựa trên Đặc điểm của sản phẩm nhựa và yêu cầu sản xuất.

    Việc xác định Số lượng sâu răng chủ yếu phụ thuộc vào các yếu tố như lô sản xuất sản phẩm nhựa, lực kẹp và khối lượng phun của máy ép phun, và chi phí của khuôn. Đối với các sản phẩm nhựa có lô sản xuất lớn, có thể áp dụng khuôn nhiều khoang để nâng cao hiệu quả sản xuất. Đối với các sản phẩm nhựa có lô sản xuất nhỏ hơn, có thể áp dụng khuôn một khoang để giảm chi phí khuôn. Khi xác định số lượng khoang, cũng cần xem xét liệu lực kẹp và thể tích phun của máy ép phun có đáp ứng được các yêu cầu để tránh các vấn đề như tiêm không đủ hoặc flash không.

    Thiết kế bề mặt chia tay: Bề mặt chia tay là giao diện giữa khuôn di chuyển và khuôn cố định trong khuôn. Thiết kế của nó ảnh hưởng trực tiếp đến việc khử các sản phẩm nhựa, cấu trúc của khuôn, và khó khăn trong sản xuất. Khi thiết kế bề mặt chia tay, nên làm theo các nguyên tắc sau: Để đảm bảo rằng sản phẩm nhựa có thể được tháo dỡ trơn tru, bề mặt chia tay nên được lựa chọn càng nhiều càng tốt ở mặt cắt ngang tối đa của sản phẩm nhựa. Để thuận tiện cho việc chế biến và sản xuất khuôn mẫu, hình dạng của bề mặt chia tay nên đơn giản nhất có thể. Nó có lợi cho việc đảm bảo độ chính xác chiều và chất lượng bề ngoài của các sản phẩm nhựa, và tránh các khuyết tật như đèn flash và vệt ở bề mặt chia tay. Các Hình Thức phổ biến của các bề mặt phân chia bao gồm các bề mặt phân chia phẳng, bề mặt phân chia nghiêng, bề mặt phân chia bề mặt cong, v. v.

    Thiết kế hệ thống điều khiển: Thiết kế hệ thống điều khiển cần được xem xét toàn diện dựa trên các yếu tố như hình dạng, kích thước, Độ dày thành của sản phẩm nhựa, đặc tính của vật liệu nhựa, và số lượng sâu răng. Kích thước của đường dẫn chính nên được xác định dựa trên kích thước của vòi phun Máy ép phun để đảm bảo rằng nhựa tan chảy có thể trơn tru đi vào đường dẫn. Hình dạng và kích thước của người chạy phải được thiết kế dựa trên số lượng khoang và phân bố các sản phẩm nhựa để đảm bảo rằng chất tan nhựa có thể được phân bố đều cho từng khoang. Loại và kích thước của cổng nên được lựa chọn dựa trên các yếu tố như yêu cầu về ngoại hình, độ chính xác chiều và quá trình đúc của sản phẩm nhựa, để kiểm soát tốc độ dòng chảy và thể tích của nhựa tan chảy và đảm bảo chất lượng của sản phẩm nhựa. Ngoài ra, khoang vật liệu lạnh và rãnh xả nên được thiết kế hợp lý để đảm bảo tiến độ trơn tru của quá trình ép phun.

    Thiết kế hệ thống phóng: Thiết kế của hệ thống phóng nên chọn phương pháp phóng thích hợp và vị trí phóng thích hợp dựa trên hình dạng, cấu trúc và kích thước của sản phẩm nhựa. Phương pháp phóng phải đảm bảo rằng các sản phẩm nhựa không bị hư hỏng trong quá trình phóng. Các vị trí phóng phải được phân bố đều để tránh các vấn đề như làm trắng và biến dạng. Đồng thời, vấn đề thiết lập lại của hệ thống phóng cũng nên được xem xét để đảm bảo rằng Hệ thống phóng có thể được thiết lập lại trơn tru sau khi hành động phóng hoàn tất, để tạo điều kiện cho chu kỳ ép phun tiếp theo.

    Thiết kế hệ thống làm mát: Thiết kế hệ thống làm mát cần được xem xét toàn diện dựa trên các yếu tố như hình dạng của sản phẩm nhựa, Độ dày thành, tính chất nhiệt của vật liệu nhựa, và chu kỳ ép phun. Bố trí các kênh nước làm mát phải hợp lý để đảm bảo Khuôn có thể được làm mát đều và tránh quá nhiệt cục bộ hoặc quá nhiệt. Đường kính và chiều dài của các kênh nước làm mát nên được xác định dựa trên tốc độ dòng chảy và vận tốc của chất làm mát để đảm bảo hiệu quả làm mát. Ngoài ra, cần chú ý đến khoảng cách giữa các kênh nước làm mát và các thành phần khác của khuôn để tránh nhiễu lẫn nhau.

    Lựa chọn vật liệu khuôn: việc lựa chọn vật liệu khuôn trực tiếp ảnh hưởng đến tuổi thọ, hiệu suất gia công và chi phí của khuôn. Các vật liệu khuôn được sử dụng phổ biến bao gồm thép, hợp kim nhôm, hợp kim đồng, vv, trong đó thép là vật liệu khuôn được sử dụng thường xuyên nhất. Khi lựa chọn vật liệu khuôn, cần xem xét toàn diện dựa trên các yếu tố như Kích thước lô sản phẩm nhựa, yêu cầu chính xác, đặc tính của vật liệu nhựa và cấu trúc của khuôn. Đối với khuôn mẫu có lô sản xuất lớn và yêu cầu về độ chính xác cao, nên lựa chọn thép có độ bền cao, chịu mài mòn tốt và biến dạng nhỏ trong quá trình xử lý nhiệt. Đối với khuôn mẫu có lô sản xuất nhỏ hơn và yêu cầu độ chính xác thấp hơn, có thể lựa chọn thép hoặc các vật liệu khác có giá thấp hơn.

Quy trình sản xuất và kiểm soát chất lượng khuôn phun

    Việc sản xuất khuôn phun là một bước quan trọng trong việc chuyển đổi thiết kế thành sản phẩm thực tế. Chất lượng và hiệu suất của khuôn được xác định trực tiếp bởi chất lượng của quy trình sản xuất. Sản xuất khuôn phun hiện đại thường sử dụng nhiều kỹ thuật và thiết bị chế biến tiên tiến để đảm bảo độ chính xác và chất lượng khuôn cao.

Công nghệ gia công chính xác

    Gia công: gia công là quy trình cơ bản trong sản xuất khuôn phun, bao gồm tiện, phay, khoan, khoan, mài, v. v. Thông qua gia công cơ khí, việc xử lý hình dạng và kích thước cơ bản của các bộ phận Khuôn có thể được hoàn thành. Trong quá trình gia công cơ khí, cần kiểm soát chặt chẽ Độ chính xác xử lý và độ nhám bề mặt để đáp ứng các yêu cầu của Thiết kế khuôn. Ví dụ, đối với các thành phần chính như khoang và lõi của khuôn, độ chính xác kích thước của chúng thường được yêu cầu phải được kiểm soát trong phạm vi ± 0.01mm, và độ nhám bề mặt phải đạt ra0.8-ra0.4μm.

    Gia công xả điện (EDM) : EDM là một kỹ thuật xử lý sử dụng nguyên lý ăn mòn xả điện. Nó phù hợp để gia công các bộ phận khuôn với hình dạng phức tạp khó hoàn thành bằng phương pháp gia công cơ khí. Trong quá trình gia công xả điện, một khoảng cách xả nhất định được duy trì giữa điện cực dụng cụ (thường là đồng hoặc than chì) và phôi. Dòng xung tần số cao được tạo ra bởi nguồn điện xung ngay lập tức ion hóa và phá vỡ chất lỏng làm việc trong khoảng cách xả, tạo thành một kênh xả. Điều này tạo ra nhiệt độ cao và áp suất cao, gây ra sự tan chảy và bay hơi cục bộ của vật liệu phôi, do đó đạt được mục đích loại bỏ vật liệu. Gia công xả điện có thể tạo ra các bộ phận khuôn có độ chính xác cao và hình dạng phức tạp, chẳng hạn như các bộ phận có lỗ không đều, rãnh hẹp, hoa văn, v. v.

    Gia công Cắt dây: gia công cắt dây là một dạng gia công xả điện đặc biệt. Nó sử dụng dây kim loại mịn di chuyển (thường là dây molypden hoặc dây đồng) làm điện cực dụng cụ và cắt phôi qua dòng xung tần số cao được tạo ra bởi nguồn điện xung. Chế biến cắt dây chủ yếu được sử dụng để xử lý các hình dạng đường viền của các bộ phận như lõi, khoang và chèn khuôn, cũng như các lỗ không đều khác nhau và khe hẹp. Chế biến cắt dây có ưu điểm là độ chính xác gia công cao, chất lượng bề mặt tốt, và khả năng xử lý vật liệu cứng, có thể đáp ứng các yêu cầu về độ chính xác cao và hình dạng phức tạp trong sản xuất khuôn phun.

    Gia công điều khiển số (CNC): gia công CNC là phương pháp xử lý sử dụng Thông tin kỹ thuật số để kiểm soát chuyển động cơ học và quy trình xử lý. Nó chuyển đổi dữ liệu thiết kế của các bộ phận khuôn thành mã điều khiển số thông qua lập trình máy tính và nhập chúng vào các công cụ máy điều khiển số. Các công cụ máy điều khiển số tự động hoàn thành các thủ tục xử lý theo các chương trình đặt trước. Gia công CNC có ưu điểm là độ chính xác gia công cao, hiệu quả sản xuất cao và chất lượng xử lý ổn định, và có thể đạt được chế biến tự động và độ chính xác cao của các bộ phận khuôn. Trong sản xuất khuôn phun, gia công điều khiển số được áp dụng rộng rãi trong các quy trình gia công cơ khí và xả điện khác nhau, chẳng hạn như phay điều khiển số và gia công xả điện điều khiển số.

Kiểm tra và kiểm soát chất lượng

    Để đảm bảo chất lượng khuôn phun, cần phải kiểm tra và kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt trong quá trình sản xuất. Kiểm tra chất lượng bao gồm kiểm tra độ chính xác chiều, độ chính xác hình dạng, độ nhám bề mặt, độ cứng và các khía cạnh khác của các bộ phận khuôn, cũng như kiểm tra chất lượng lắp ráp và hiệu suất của khuôn.

    Kiểm tra độ chính xác chiều: Độ chính xác chiều là một trong những chỉ số quan trọng về chất lượng khuôn phun, và nó ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác chiều của các sản phẩm nhựa. Trong quá trình xử lý các bộ phận khuôn, cần sử dụng các dụng cụ đo độ chính xác cao như máy đo ba phối hợp và máy chiếu quang học để tiến hành phát hiện thời gian thực kích thước của bộ phận để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu thiết kế. Đối với các kích thước chính của khuôn, chẳng hạn như kích thước của khoang và lõi, và độ phẳng của bề mặt chia tay, cần kiểm soát chặt chẽ. Phạm vi dung sai thường được kiểm soát trong phạm vi ± 0.01mm

    Kiểm tra độ chính xác hình dạng: Độ chính xác hình dạng cũng là một trong những chỉ số quan trọng về chất lượng khuôn phun. Nó bao gồm độ thẳng, độ phẳng, độ tròn, hình trụ, vv của các bộ phận khuôn. Trong quá trình xử lý các bộ phận khuôn, cần áp dụng các công cụ và phương pháp đo tương ứng để kiểm tra độ chính xác hình dạng của các bộ phận, đảm bảo rằng hình dạng của các bộ phận đáp ứng các yêu cầu thiết kế. Ví dụ, đối với các thành phần chính như khoang và lõi của khuôn, yêu cầu về độ chính xác hình dạng tương đối cao. Thông thường, Dụng cụ đo quang học, Dụng cụ đo cấu hình, vv được sử dụng để kiểm tra.

    Phát hiện độ nhám bề mặt: Độ nhám bề mặt có tác động đáng kể đến hiệu suất khử khuôn của khuôn phun và chất lượng bề mặt của các sản phẩm nhựa. Trong quá trình xử lý các bộ phận khuôn, các công cụ như dụng cụ đo độ nhám bề mặt cần được sử dụng để phát hiện độ nhám bề mặt của các bộ phận để đảm bảo độ nhám bề mặt của các bộ phận đáp ứng các yêu cầu thiết kế. Đối với các bộ phận chính như khoang và lõi của khuôn, yêu cầu độ nhám bề mặt thường là giữa ra0.8 và ra0.4μm. Đối với một số sản phẩm nhựa có yêu cầu cao hơn, yêu cầu độ nhám bề mặt có thể giảm xuống dưới ra0.2μm.

    Kiểm tra độ cứng: độ cứng là một trong những chỉ số quan trọng để đánh giá hiệu suất của vật liệu khuôn. Nó ảnh hưởng trực tiếp đến tuổi thọ và khả năng chống mài mòn của khuôn. Sau khi xử lý các bộ phận khuôn được hoàn thành, các công cụ như máy kiểm tra độ cứng nên được sử dụng để kiểm tra độ cứng của các bộ phận để đảm bảo độ cứng của các bộ phận đáp ứng các yêu cầu thiết kế. Các vật liệu khuôn và quy trình xử lý nhiệt khác nhau có yêu cầu độ cứng khác nhau. Ví dụ, độ cứng của thép Khuôn thường được sử dụng P20 thường là giữa hrc30 và 35, trong khi độ cứng của S136 thường là giữa hrc48 và 52.

    Kiểm tra chất lượng lắp ráp khuôn: lắp ráp khuôn là quá trình lắp ráp các bộ phận khuôn khác nhau thành khuôn hoàn chỉnh. Chất lượng lắp ráp ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và tuổi thọ của khuôn. Trong quá trình lắp ráp khuôn, cần phải tuân thủ nghiêm ngặt