"Nhà ảo thuật định hình" chính xác của sản xuất hiện đại

• 2025-06-29

Hiện tại"Nhà ảo thuật đúc" chính xác của ngành sản xuất

Trong thời đại công nghiệp hóa cao hiện nay, từ vỏ đồng hồ thông minh cỡ lòng bàn tay, đến các thành phần bảng điều khiển phức tạp bên trong ô tô, đến vật tư tiêu hao chính xác cứu sống trong lĩnh vực y tế, các sản phẩm nhựa được tích hợp sâu vào mọi ngóc ngách của đời sống và sản xuất với hình thức đa dạng.. Đằng sau tất cả những điều này, khuôn ép phun chắc chắn là “anh hùng hậu trường” quan trọng nhất, với công nghệ chính xác và năng lực sản xuất hiệu quả, nó đã trở thành thiết bị kỹ thuật cốt lõi không thể thiếu của ngành sản xuất hiện đại và được mệnh danh là “tay đẩy vô hình” của sản xuất công nghiệp. ".

1. Định nghĩa và nguyên lý của khuôn ép

Khuôn ép phun là một công cụ đặc biệt để chuyển đổi nguyên liệu nhựa thành các sản phẩm có hình dạng và kích thước cố định thông qua các quy trình cụ thể theo yêu cầu thiết kế của các sản phẩm nhựa. Nguyên lý hoạt động của nó phụ thuộc sâu sắc vào đặc tính nhiệt dẻo của nhựa, và toàn bộ quá trình sản xuất giống như một "vở ba lê công nghiệp" chính xác:

1. Nhựa hóa nóng chảy：

Sau khi các hạt nhựa đi vào thùng của máy ép phun, dưới tác động kép của thiết bị gia nhiệt và quay trục vít, chúng trải qua quá trình chuyển đổi từ trạng thái rắn sang trạng thái nhớt. Với polypropylene phổ biến (PP) Ví dụ, nhiệt độ cần được kiểm soát chính xác160 - 220Khoảng ℃, nhựa được nấu chảy hoàn toàn, đặt nền tảng cho quá trình đúc tiếp theo.

2. Tiêm áp lực cao：

Vít lên đến100-150mpaÁp suất, nhựa nóng chảy được bơm vào khoang khuôn với tốc độ cao. Áp suất cao này có thể đảm bảo rằng nhựa nhanh chóng lấp đầy mọi ngóc ngách tinh tế của khuôn. Đối với khuôn cản ô tô có cấu trúc phức tạp, việc tiêm tốc độ cao có thể tránh được vấn đề lấp đầy không đủ một cách hiệu quả.

3. Làm mát định hình：

Hệ thống làm mát trong khuôn hoạt động nhanh chóng bằng cách tuần hoàn nước làm mát (nhiệt độ nước thường được kiểm soát ở20 - 30℃) Lấy đi nhiệt của nhựa và để nó nguội và đông đặc trong khoang. Thời gian làm mát ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Ví dụ, thời gian làm mát của khuôn vỏ điện thoại di động thường cần được kiểm soát chính xác15 - 30Giây.

4. Lấy khuôn：

Khuôn được mở dọc theo bề mặt chia và hệ thống đẩy (chẳng hạn như thanh đẩy, tấm đẩy) sẽ đẩy sản phẩm đúc một cách trơn tru. Để ngăn ngừa hư hỏng bề mặt của sản phẩm, tốc độ và lực đẩy cần được gỡ lỗi chính xác 。

Với quy trình lặp đi lặp lại này, khuôn ép phun có thể sản xuất hàng nghìn sản phẩm nhựa với thông số kỹ thuật thống nhất với hiệu quả và tính nhất quán cực cao, đáp ứng nhu cầu sản xuất hàng loạt của các ngành công nghiệp hiện đại.

2. Cấu trúc cốt lõi của khuôn ép

Cấu trúc của khuôn ép có thể được gọi là một mô hình tinh tế của thiết kế công nghiệp, và sáu hệ thống cốt lõi thực hiện nhiệm vụ của họ và hợp tác chặt chẽ:

1. đúc bộ phận hệ thống

Vai trò cốt lõi: trực tiếp quyết định hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt của sản phẩm nhựa, là khuôn“Linh hồn”Một phần.

Các bộ phận quan trọng:

Lõi được sử dụng để tạo hình bề mặt bên trong của sản phẩm, chẳng hạn như thành bên trong của cốc nhựa, lỗ bên trong của phụ kiện đường ống, v. v.

Khoang, bề mặt bên ngoài của sản phẩm đúc, chẳng hạn như hình dạng của vỏ điện thoại di động, đường viền của đồ chơi, v. v.

Các bộ phận khảm có thể được xử lý và thay thế riêng cho các hình dạng phức tạp hoặc các khu vực dễ mài mòn, chẳng hạn nhưLogoMột phần, cấu trúc ren, v. v.

Điểm thiết kế: Cần phải khớp chính xác các yêu cầu của bản vẽ sản phẩm, đồng thời xem xét độ dốc của khuôn, độ nhám bề mặt và các chi tiết khác để tránh khó khăn khi khuôn hoặc lỗi hình thức của sản phẩm.

2.Hệ thống đổ

Chức năng cốt lõi: Hướng dẫn nhựa nóng chảy từ vòi phun của máy ép phun vào khoang khuôn để kiểm soát tốc độ dòng chảy, áp suất và trình tự lấp đầy của nhựa.

Các bộ phận quan trọng:

Ống chính nối với vòi phun và ống thoát nước của máy ép phun, có dạng hình nón, thuận tiện cho việc loại bỏ chất cô đặc của ống chính trong quá trình chảy nhựa và tháo khuôn.

Các kênh phân phối nhựa của các kênh chính thống được phân bổ cho các khoang khác nhau, và kích thước và hình dạng của chúng được thiết kế theo số lượng và bố cục của các khoang.

Cổng và kênh cuối cùng để nhựa đi vào khoang ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả làm đầy và chất lượng sản phẩm. Các loại phổ biến bao gồm cổng bên, cổng điểm và cổng ẩn.

Các lỗ vật liệu lạnh thu thập vật liệu lạnh khi bắt đầu phun để ngăn nó xâm nhập vào khoang và gây ra các vấn đề như đốm vật liệu lạnh và thiếu vật liệu.

3.Hướng dẫn và định vị hệ thống

Chức năng cốt lõi: Đảm bảo rằng khuôn động và khuôn cố định được căn chỉnh chính xác trong quá trình đóng khuôn, và tránh các cạnh của sản phẩm, sai lệch kích thước và thậm chí hư hỏng khuôn do lệch vị trí.

Các bộ phận quan trọng:

Cột dẫn hướng và ống dẫn hướng, cột dẫn hướng được lắp trên khuôn chuyển động hoặc khuôn cố định, ống dẫn hướng được lắp trên khuôn cố định hoặc khuôn chuyển động tương ứng và cột dẫn hướng được lắp vào ống dẫn hướng khi khuôn được lắp vào để đóng vai trò dẫn hướng.

Định vị bề mặt hình nón, trong khuôn có độ chính xác cao, ống bọc hướng dẫn phụ giúp cải thiện hơn nữa độ chính xác định vị và nâng cao độ ổn định của khuôn.

4.Hệ thống hàng đầu

Chức năng cốt lõi: Các sản phẩm nhựa đã tạo hình được đẩy ra khỏi khoang khuôn hoặc lõi để hoàn thành việc tháo khuôn sản phẩm.

Các bộ phận quan trọng:

Ghim (thanh đẩy), tiếp xúc trực tiếp với các bộ phận bằng nhựa và tác dụng lực đẩy, thường có ghim tròn, ghim phẳng,… Cần lựa chọn loại và bố trí phù hợp theo cấu tạo sản phẩm.

Tấm ống, nối ống ống để truyền lực đẩy của thiết bị đẩy ra của máy ép phun.

Cơ chế đặt lại, chẳng hạn như lò xo đặt lại và thanh đặt lại, đảm bảo rằng tấm ống được đặt lại chính xác trước khi đóng khuôn để tránh va chạm giữa ống và khoang và lõi.

5.Hệ thống làm mát

Chức năng cốt lõi: lấy đi nhiệt khuôn bằng cách tuần hoàn chất làm mát (thường là nước), kiểm soát nhiệt độ khuôn, đẩy nhanh quá trình làm mát và đóng rắn nhựa, nâng cao hiệu quả sản xuất, đồng thời đảm bảo độ chính xác của kích thước sản phẩm và chất lượng bề mặt.

设计要点：根据模具结构和产品形状设计冷却水道布局，确保冷却液均匀流动，避免局部过热或过冷；合理控制水道直径、间距和流向，防止出现冷却死角。

6.Hệ thống ống xả

  核心作用：排出注塑过程中型腔内的空气以及塑料受热分解产生的气体，防止产品出现气孔、气纹、烧焦等缺陷。

实现方式：

  开设排气槽，通常设置在分型面、熔体流动末端或型腔深处，排气槽深度一般控制在0.02 - 0.05mm，避免塑料溢出。

  利用配合间隙，利用顶针与顶针孔、滑块与滑槽等部件的微小间隙进行排气。

Pallet Mẫu_Taizhou Jiefeng Mold Co., Ltd. (jfmoulds.com)

三、注塑模具的分类体系

注塑模具根据不同维度可进行细致分类，每种类型都针对特定的生产需求：

           1. 按成型材料分类

- 热塑性塑料模具：适用于聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等材料，此类模具占市场总量的80%以上。以PE材料为例，其成型温度范围较宽（130 - 180℃），模具设计时需重点考虑冷却效率。

- 热固性塑料模具：用于酚醛树脂、环氧树脂等材料加工。塑料在模具内发生不可逆的化学反应固化成型，模具需具备更高的耐高温性能（工作温度可达180 - 220℃）和抗腐蚀能力。

          2. 按型腔数量分类

- 单型腔模具：常用于新产品研发阶段的样品试制，或生产高附加值、定制化的精密制品，如珠宝盒内衬模具。

- 多型腔模具：在日用品生产领域广泛应用，如一次性餐具模具，常见为8Khoang,16腔甚至64腔设计，可大幅提升生产效率，降低单件成本。

        3. 按结构特征分类

- 两板式模具：结构简洁，制造成本低，适用于结构简单的制品，如塑料盆模具，其分型面设计直接影响制品脱模效果。

- 三板式模具：增加流道板，可实现浇注系统凝料与制品自动分离，常用于点浇口进料的精密制品，如电子芯片封装模具。

- 热流道模具：通过加热装置使浇注系统塑料始终保持熔融状态，可节省20% - 50%的原材料，在汽车内饰件生产中应用广泛，但其系统维护成本较高 。

四、注塑模具设计制造流程

1. 设计阶段：基于创新与优化的迭代过程

注塑模具设计是一个融合经验与技术的复杂过程，其核心步骤与创新方向如下：

1. 需求对接与可行性分析

- 与客户进行至少3轮以上的深度沟通，借助3D扫描技术获取制品原始数据，明确产品的功能需求（如医疗器械的密封性要求）、外观要求（如高光表面处理）、尺寸公差标准（如手机外壳±0.05mm的精度要求）。

- 运用DFM（面向制造的设计）软件，对塑料制品的结构复杂性进行分析，模拟模具制造过程中的潜在问题，判断技术可行性与成本效益。例如，对于带有倒扣结构的制品，需提前规划侧向抽芯机构。

2. 创新结构设计

- 运用模块化设计理念，将模具分解为可替换的功能单元。如在汽车模具中，将复杂的门板模具拆分为主体模块、装饰条模块和卡扣模块，提升模具通用性和维修便利性。

- 探索新型脱模机构，如液压脱模（适用于大型薄壁制品）、气动脱模（适用于精密小型制品），解决复杂结构制品的脱模难题。某新能源汽车电池盒模具采用液压脱模技术，成功实现深腔结构制品的高效脱模。

3. 仿真驱动优化

- 利用Moldflow、AutoCAD Mold等专业分析软件，进行超过20项参数的模拟分析，包括塑料熔体的流动前沿、压力分布、温度场变化、保压过程、冷却过程等。

- 通过仿真分析，预测并消除潜在的成型缺陷（如缩痕、翘曲、熔接痕）。例如，通过调整浇口位置和数量，将某笔记本电脑外壳的翘曲量从0.8mm降低至0.2mm以内。

4. 协同设计评审

- 组织设计、制造、生产部门开展联合评审，运用虚拟现实（VR）技术进行模具装配模拟，确保设计方案的可制造性。评审过程中需记录至少10项以上的修改建议。

- 引入客户参与设计评审，通过在线协同平台实时收集反馈意见，进行至少3次以上的设计方案优化 。

2. 制造阶段

1. 材料选择：根据模具使用要求，从H13模具钢（常用于普通模具，硬度HRC48 - 52）、NAK80预硬钢（适用于高光模具，硬度HRC38 - 41）到硬质合金（用于精密模具）等材料中进行选择。例如，生产光学镜片模具时，会选用硬度高、耐磨性强的钨钢材料。

2. 精密加工：

- 传统加工：采用高精度数控车床（加工精度可达±0.001mm）、五轴联动加工中心进行车削、铣削、磨削等加工；利用电火花加工（EDM）技术加工复杂的型腔和型芯，其加工精度可达0.01mm。

- 先进工艺：运用3D打印技术（如SLM选区激光熔化技术）制造随形冷却水道模具，可使冷却效率提升30% - 50%；采用高速铣削技术（主轴转速可达40000r/min）进行模具表面精加工，减少抛光工序。

3. 装配调试：严格控制装配精度，运用三坐标测量仪（CMM）对每个零部件进行检测，确保配合公差在设计范围内。在注塑机上进行至少5次试模，每次试模后对模具温度、注射压力、保压时间等参数进行调整优化，直至生产出合格的制品 。

五、注塑模具的行业应用

   1.汽车制造行业

应用范围：汽车内外饰件、功能性零部件等超70%的塑料部件依赖注塑模具生产。如仪表盘、门板、保险杠、空调出风口、车灯外壳、发动机进气歧管、油箱等。

行业需求特点：需满足高强度、耐候性、轻量化要求，精度误差控制在±0.03mm内，且模具需承受百万次以上的注塑循环，对模具钢料质量、冷却系统效率、表面处理工艺要求极高。例如保险杠模具需兼顾复杂造型与快速冷却，以提升生产节拍。

          2. 3C电子行业

应用范围：手机、平板电脑外壳、笔记本电脑键盘、充电器外壳、耳机壳、智能手表表带等精密塑胶部件。

行业需求特点：追求极致轻薄化、高精度（公差±0.01mm）与高光洁度，常需模内注塑（IMD）、双色注塑等复杂工艺实现外观纹理、多色一体成型。如手机外壳模具需配合纳米级抛光技术，满足镜面效果需求，且产品迭代快，要求模具开发周期压缩至30天内。

          3. 家电行业

应用范围：冰箱内胆、洗衣机波轮、空调外壳、电视机边框、电风扇扇叶、微波炉转盘等。

行业需求特点：注重模具的生产效率与成本控制，常采用多型腔模具（如8Khoang,16腔）提升产量；部分家电部件需满足食品接触安全标准（如厨房小家电），对模具材料环保性要求高；同时需兼顾个性化外观设计，如曲面造型、仿木纹纹理等。

          4. 医疗器械行业

应用范围：注射器、输液器组件、医用耗材包装、医疗仪器外壳、一次性医疗器械（如采血针托、检验试剂卡壳）等。

行业需求特点：执行严格的医疗器械生产质量管理规范（GMP），模具需采用食品级不锈钢材料，表面粗糙度Ra≤0.4μm，确保无锐角、无死角以满足灭菌需求；部分精密部件（如心脏支架输送器外壳）需达到微米级精度，且生产过程需全程可追溯。

          5. 包装行业

应用范围：塑料瓶、塑料盒、瓶盖、吸塑包装、化妆品容器等。

行业需求特点：侧重模具的高速成型与大批量生产能力，例如矿泉水瓶盖模具单模腔数可达128腔以上，生产周期仅需3 - 5秒；包装模具常需配合特殊工艺，如瓶盖模具的防盗环结构、化妆品瓶的磨砂质感表面处理等；同时需满足不同产品的密封、承重等功能性要求。

          6. 玩具与文体用品行业

应用范围：塑料玩具（如积木、玩偶、益智玩具）、文具（如文具盒、塑料直尺）、运动器材配件（如球拍手柄、健身器材外壳）等。

行业需求特点：强调模具的创意设计与快速响应能力，需支持复杂造型、多色拼接、活动关节等结构；对模具成本敏感，常采用经济模具钢或铝制模具降低开发成本；同时需符合玩具安全标准（如EN71、ASTM F963），确保无锐角、无小零件脱落风险。

          7. 建筑建材行业

应用范围：塑料管材管件（如PVC水管、PPR接头）、门窗密封条、塑料异型材（如踢脚线、装饰线条）、卫浴洁具配件等。

行业需求特点：要求模具具备高耐磨性能，适应长期连续生产；部分建材产品需满足阻燃、抗老化、高强度等特性，如户外用塑料型材模具需配合耐候性材料；大型管材模具需解决熔体均匀分布、冷却定型等技术难点，确保管材圆度与壁厚均匀性。

六、模具行业发展

1. 高精度化：随着半导体封装、微流控芯片等领域的发展，模具加工精度将向纳米级迈进。例如，用于制造微透镜阵列的模具，其表面粗糙度需达到Ra≤0.1nm，加工设备将从传统机床向电子束加工、离子束加工等先进技术升级。

2. 智能化：

引入物联网传感器实时监测模具温度、压力、磨损情况，通过大数据分析预测模具寿命，实现预防性维护。

3. 绿色制造：

开发可循环使用的模具材料，如可降解模具钢涂层；推广模具再制造技术，使废旧模具的回用率提升至60%Ở trên.

优化模具设计，采用模内装配技术减少后续组装工序，降低能耗。

4. 多功能集成：未来模具将集成注塑、焊接、组装等多种功能。例如，某企业开发的智能门锁模具，可在注塑过程中同步嵌入芯片和电路板，实现产品一体化成型，生产效率提升40% 。

从简单的塑料容器到复杂的工业零部件，注塑模具始终以不断革新的技术和精益求精的工艺，推动着现代制造业的发展。在智能制造与绿色生产的时代浪潮下，注塑模具将持续突破技术边界，为各行业提供更高效、更精密、更环保的成型解决方案，书写工业制造的新篇章。

椅子模具_台州杰锋模具有限公司 (jfmoulds.com)